Unser letzter Besuch bei HERA Arms in Triefenstein ist noch gar nicht so lange her. Da hatte uns HERA-Chef Thomas Nöth eingeladen, um uns den Nachbau eines Sturmgeschütz III anzusehen. Diesmal ging es aber nicht um dieses beeindruckende Liebhaberstück, sondern Thomas Nöth versprach uns einen Blick hinter die Kulissen und in die Fertigung von Waffen.
Darauf freuten wir uns sehr, denn anders als viele andere Hersteller setzt HERA Arms sehr konsequent auf eine Fertigung und Entwicklung im eigenen Hause und zwei langjährigen Partnerunternehmen in der Region. Das verspricht nicht nur Qualität "Made in Germany" sondern auch jederzeit direkten Einfluss der Inhaber von HERA Arms auf die Fertigungsqualität und die entsprechende Qualitätssicherung.
Die Fertigung bei HERA Arms in Deutschland:
Bei unserem Besuch im HERA-Werk führt uns Thomas Nöth zuerst durch die mechanische Fertigung. Dort werden die metallischen Bestandteile und wesentlichen Waffenteile für Ihre HERA-Waffen hergestellt. Lower, Upper und weitere Gehäuseteile entstehen hier auf modernsten Maschinen von DMG Mori.
Die Maschinen sind ein wichtiger Faktor, erklärt uns Thomas Nöth, denn nur Simultanfräsen mit vier oder mehr Achsen können sehr fein strukturierte Flächen ins Material arbeiten. Wie sich das auswirkt, zeigt er uns an einem Lower des 9-mm-ARs The9ers. Ein weiteres Beispiel, der Upper des HERA 7SIX2, dessen obere Rail sowie die Kernbohrung werden in einem Arbeitsgang erledigt, um selbst kleinste Fehler beim Umspannen zu vermeiden.
Nicht nur die Metallteile bei HERA Arms sind aus eigener Fertigung sondern auch die Polymerprodukte. Momentan sind in der Spritzgussfertigung 30 Formen im Einsatz, um Anbau- und Zubehörteile für die hauseigenen Produkte, aber auch das AR-10-/AR-15-System allgemein, zu produzieren. Dabei ist es schon beeindruckend, wie groß und schwer die Maschinen sind, um teilweise sehr kleine Bauteile zu gießen. Während unseres Besuchs entstehen gerade die neuen H7-Schäfte für das Remington 700-System, die es bei HERA Arms auch als Komplettwaffe gibt.
Bei dieser hochtechnisierten Fertigung mit Maschinen im gesamten Tonnagespektrum spielt der Mensch trotzdem noch eine wichtige Rolle. Nicht nur bei der Endfertigung und Montage der Waffen, sondern auch schon in der Spritzgussfertigung.
Der Maschinenzyklus zum Guss eines Magazines dauert beispielsweise zwischen 50 und 52 Sekunden. Währenddessen montieren die Maschinenführer aus den soeben gefertigten Magazin-Halbschalen die fertigen Magazine. Diesmal übrigens das neue H3L-Magazin – ein 10-Schuss-Magazin in der Länge der 30-Schuss-Variante. Das ursprünglich für Kalifornien entwickelte Magazin erfüllt nun auch für deutsche Sportschützen einen wichtigen Zweck. Das H3L verbindet die gute Handhabbarkeit eines langen Magazins mit der seit 1.9.2020 im neuen Waffengesetz vorgeschriebenen Maximalkapazität von 10 Schüssen in Langwaffen.
Falls noch nicht geschehen, empfehlen wir Ihnen, sich unser Video anzusehen und die Eindrücke "live und in Farbe wahrzunehmen".
Wir danken Thomas Nöth von HERA Arms für diese spannende Werksbesichtigung und freuen uns auf die kommenden Testwaffen aus dem Hause HERA! Made in Germany ist hier Programm und wird Tag für Tag von den Inhabern gelebt.
Weitere Informationen zu den Produkten aus Triefenstein erhalten Sie auf der neuen Homepage von HERA Arms.
Viele Neuheiten für Sportschützen und Jäger von HERA Arms stellen wir Ihnen hier vor.
