Es gibt eigentlich keine "schlechten" Messer, wenn man den ursprünglich ihnen zugedachten Einsatzzweck kennt. Dass man sich mit einem Bowiemesser kaum nass rasieren kann, dürfte einleuchten. Und anders herum kann ein an sich ultrascharfes Rasiermesser nicht dazu verwendet werden, Äste zu kappen oder Tomaten und Gurken zu schneiden (wer’s genauer wissen will: Die Säure der Tomaten würde den nicht rostfreien Carbonstahl des Rasiermessers angreifen, die harten Äste gar winzige Stücke aus der Schneide brechen). Messer unterliegen also verschiedenen Anforderungen. Darum ist es wichtig, den richtigen Stahl entsprechend dem jeweiligen Verwendungszweck auszuwählen. Die Zusammenstellung sowie die prozentuale Verteilung der Legierungsbestandteile unterscheiden sich nämlich teilweise erheblich bei jeder Stahlsorte und geben dieser ganz individuelle Eigenschaften. Wir gehen hier allerdings nicht in die metallurgische Wissenstiefe (dafür gibt es ausgezeichnete, aber oft schwer für den Laien verständliche Fachbücher), sondern wollen Ihnen einen praxisbezogenen Leitfaden liefern. Die Härte des Stahls ist ein wichtiger Faktor: Um eine gute Eignung als Klingenmaterial zu haben, muss der Stahl eine Härte von mindestens etwa 55 HRC (Härte nach Rockwell) aufweisen können. Klingen ohne Schockbeanspruchung haben eine Härte von 60 bis 65 HRC. Für handbetägtige Messer wie Küchen- oder Jagdmesser, empfiehlt sich wegen der geringeren Spröde des Materials ein HRC-Wert von 57 bis 60.
Heutzutage geben die meisten Messerhersteller die für ihre Produkte verwendeten Stahlsorten an. Entweder steht die jeweilige Bezeichnung auf der Klinge oder der Käufer kann die gewünschte Information im Katalog bzw. auf der Website des Herstellers oder Händlers nachlesen. Vorausgesetzt natürlich, dass es sich um ein Markenmesser handelt. Bei importierter Billigware aus Fernost kann dies selbstverständlich ebenso der Fall sein, allerdings findet man hier meist nur einen allgemeingültigen Hinweis wie „stainless“. Es handelt sich dann oft um einen rostträgen „Einfachstahl“ von geringer Härte und minderer Qualität (was aber nicht heissen soll, daß alle günstigen Messer keinen Nutzwert hätten. Es kommt halt immer auf den Anspruch des Besitzers und sein Einkaufsbudget an). Gehen wir mal von hochwertigen Messern aus, die auf einen längeren Zeitraum leistungsfähig sein sollen. Da jeder Stahl seine besonderen Vorzüge hat, kommt es auf die Wahl der richtigen Sorte an.
So sollte ein Jagdmesser eine gute Schärfe besitzen und diese auch möglichst lange halten. Es ist ein reines Schneidwerkzeug. Hier ist also Verschleißfestigkeit gefragt, die Klingenhärte muß entsprechend hoch sein. Die richtige Wahl wäre hier ein Stahl mit hohem Kohlenstoffanteil. Dieser bestimmt nämlich die erreichbare Klingenhärte. Ein Campknife dagegen (früher gern als Fahrtenmesser tituliert) ist mehr für den groben Gebrauch ausgelegt und muss auch schlagende Arbeiten, wie Äste zerkleinern, aushalten. Eine hohe Härte würde hier aber die Sprödigkeit erhöhen und zu Ausbrüchen an der Klinge führen, man könnte auch kaum mit der Klinge „hebeln“. Die bevorzugte Eigenschaft ist daher Zähigkeit, die mit einer geringeren Härte einhergeht. Der Kohlenstoffanteil sollte hier geringer oder die erzielbare Härte der Klinge im Herstellungsprozeß nicht vollends ausgeschöpft sein.
Was und wieviel davon sollte im Messerstahl enthalten sein?
Kohlenstoff ist das wichtigste Element. Erst durch Zugabe von Kohlenstoff wird Eisen zu Stahl und macht diesen härtbar. Weitere wichtige „Zutaten“ für rostfreie Stähle sind unter anderem Chrom, Molybdän und Vanadium. Dies sind chemische Elemente (Link zu Wikipedia), die dem Stahl hinzugefügt („legiert“) werden, um die Werkstoffeigenschaften auf die gewünschte Weise zu verbessern.
- Kohlenstoff (C): Von ihm hängt unter anderem die Härtbarkeit ab und macht Eisen erst zu Stahl.
- Chrom (Cr): Sorgt bei einem Mindestandteil von dreizehn Prozent für Rostbeständigkeit.
- Molybdän (Mo): Steigert die Schneid- und Dauerbeständigkeit und wirkt der Korrosionsanfälligkeit entgegegen.
- Vanadium (V): Erhöht die Schneidfähigkeit und verbessert auch die Zähigkeit sowie Bruchfestigkeit.
- Mangan (Mn): Bindet überflüssigen Sauerstoff und entgast die Schmelze. Zugleich erhöhen sich Härte und Zähigkeit bei nicht zu hohem Legierungsanteil.
- Silizium (Si): Entgast die Schmelze. Bei geringem Anteil verbessern sich Zug- und Druckfestigkeit.
- Phosphor (P): ist ...unerwünscht. Es erhöht zwar die Härte, macht aber den Stahl bei höherem Legierungsanteil brüchig.
Wer also etwas über das Potenzial seiner Messerklinge wissen möchte, achtet immer auf die verwendete Stahlsorte. Deren Klassifizierung wird in Deutschland nach DIN (Deutsches Institut für Normung) vorgenommen. Wahlweise wird auch die, der jweiligen Stahlsorte entsprechende, chemische Zusammensetzung angegeben. Dagegen werden die meisten in USA oder Asien hergestellten Stähle nach AISI (American Iron and Steel Institute), dem nordamerikanischen Branchenverband der Stahlindustrie, klassifiziert.
Trotz unterschiedlicher Bezeichnungen von Werkstoffnummern nach DIN und AISI können Stähle aber auch aufgrund gleicher Zusammensetzungen weitestgehend identisch sein. Qualitätsunterschiede sind jedoch trotzdem nicht ausgeschlossen.
Materialien für Messer: Norm-Stähle nach DIN im Vergleich zu AISI
- DIN WN 1.4034 (X46Cr13) = AISI 420 (Härte bis ca. 54 HRC)
- DIN WN 1.4110 (X55CrMo14) = AISI 440 A (Härte bis ca. 56 HRC)
- DIN WN 1.4112 (X90CrMoV18) = AISI 440 B (Härte bis ca. 57 HRC)
- DIN WN 1.4125 (X105CrMo17) = AISI 440 C (Härte bis ca. 60 HRC)
Die einzelnen Stahlkomponenten sowie deren prozentuale Anteilsmenge machen die Qualität der jeweiligen Stahlsorte aus und bestimmen dadurch weitestgehend die Anwendungsmöglichkeiten der daraus gefertigten Klingen.
Ein in der deutschen Klingenindustrie oft verwendeter Messerstahl nach DIN besitzt die Werkstoffnummer (WN) 1.4116. Seine Bezeichnung lautet X50CrMoV15, sie zeigt die Zusammensetzung des Stahls an: 0,50% Kohlenstoff, 15% Chrom sowie kleineren Anteilen von Molybdän und Vanadium. Der Kohlenstoffanteil macht bei diesem Stahl eine maximale Härte von etwa 56 bis 59 HRC möglich. Das ausreichend enthaltene Chrom stellt die Korrosionsbeständigkeit sicher, das Molydän sorgt für Festigkeit bzw. Zähigkeit und das Vanadium wirkt zusätzlich der Gefahr einer Bruchanfälligkeit entgegen. Dies sind Eigenschaften, die für eine universelle Messerklinge bestens geeignet sind, da sie einen sehr guten Kompromiß bezüglich Rostbeständigkeit, Schnitthaltigkeit und Zähigkeit darstellen. Ein Beispiel: Das PUMA kochmesser für 79 Euro (UVP), im Bild mit Griffschalen aus Eibenholz.
Die Stahlauswahlmöglichkeiten sind aufgrund der rasanten Weiterentwicklungen und modernster Herstellungsverfahren überaus umfangreich. Dies gilt gleichermaßen für inländische wie ausländische Sorten, die im Messerbau verwendet werden und ganz spezifische Eigenschaften besitzen. Manche Messerhersteller verleihen den von ihnen verwendeten Stählen auch Eigennamen, deren Rezeptur aus Gründen des Marketings nicht preisgegeben werden und die dadurch leider die Kaufentscheidung nicht leichter machen.
Typische Messerstähle und ihre Eigenschaften
DIN 1.4034 / AISI 420: Dieser rostfreie Stahl besitzt relativ wenig Kohlenstoff und daneben hauptsächlich Chrom (ca. 13%). Die erreichbare Härte liegt bei etwa 54 HRC. Aufgrund seiner geringen Härte ist diese Sorte wenig bruchanfällig. Eine Klinge daraus muss jedoch öfter nachgeschliffen werden. In früheren Jahrzehnten wurde der 1.4034 oft in der deutschen Klingenherstellung genutzt und besaß aufgrund seiner sorgfältigen, normgerechten Herstellung und richtigen Wärmebehandlung einen sehr guten Ruf. Heutzutage gibt es auf dem deutschen Markt viele Low-Budget-Messer aus Fernost, die Klingen aus AISI 420 besitzen. Trotz gleicher Komponenten kann es aber leider ganz erhebliche Qualitätsunterschiede geben, die durch Gleichsetzung zu Unrecht den DIN 1.4034 oftmals als billigen „Einfachstahl“ dastehen lassen.
DIN 1.4110, 1.4112, 1.4125 / AISI 440A, 440B, 440C: Diese Gruppe von rostfreien Stählen haben eine jahrzehntelange Tradition in der Verwendung für Klingen. Da sie neben Chrom auch weitere Legierungsbestandteile, wie etwa Molybdän besitzen, haben sie sich in der Messerwelt weitläufig etabliert. Die maßgeblichen Unterschiede liegen mit aufsteigender Nummern-Reihenfolge in einem höheren Kohlenstoffgehalt und der damit verbundenen besseren Schnitthaltigkeit. Am geläufigsten sollte dem preisbewussten Kunden sicher der Stahl 440C sein, der als guter Aussgangsstahl für einfach nachzuschleifende Messer mit langer Schnitthaltigkeit gilt.
Pulvermetallurgischer Stahl (PM-Stahl): Die meisten Messerstähle werden mit den ausgesuchten Elementen erschmolzen und dann entsprechend ihrer Zweckbestimmung verarbeitet. Da aber die „Zutaten“ nicht immer in der gewünschten Anteilsmenge eingebracht werden können, wurde vor einigen Jahrzehnten eine andere, sehr innovative Herstellungsweise erfunden.
Dabei wird der Stahl zu feinem Pulver zerstäubt, das dann mittels Hitze knapp unter dem Schmelzpunkt miteinander „verbacken“ und unter Hochdruck verpresst wird. Auf diese Weise können mehr Legierungsbestandteile in den Stahl eingebracht werden als auf herkömmlichem Wege möglich wäre, da diese nicht mehr aufeinander reagieren können. Dadurch entstehen Stähle mit ganz besonderen Eigenschaften, die eine Klinge aus diesem aufwendig hergestellten Material zu etwas Besonderem machen.
Damasteel: Dies ist ein pulvermetallurgischer Stahl aus Schweden, dem durch Verwendung von zwei unterschiedlich härtbaren Sorten verschiedene Damastmuster gegeben werden können. Die Herstellung erfolgt auf ähnliche Weise wie bei den anderen PM-Stählen.
Bei dieser rostfreien Damastvariante werden die beiden Stähle in pulverisierter Form geschichtet und anschließend verdichtet. Nach erfolgter Weiterverarbeitung entstehen Muster, die nach dem Ätzen sichtbar werden.
Traditioneller Damaststahl (nicht rostfrei): Damaststahl wird im Volksmund immer noch sagenhafte Eigenschaften nachgesagt, allerdings entstand dieser früher mehr aus einer Not heraus. In den Anfängen der Stahlherstellung war die genaue Steuerung der wichtigen Eigenschaften wie Härte und Zähigkeit nämlich noch nicht möglich. Das Ergebnis war erst nach der Fertigstellung der Klinge erkennbar. Um nicht zu harte oder zu weiche Klingen zu erhalten, wurden zwei unterschiedlich kohlenstoffangereicherte Stahlstücke miteinander verschweißt und durch mehrfaches Falten und wiederkehrendes Verschweißen zu einem Block geschmiedet. Die Wahrscheinlichkeit, einen guten Mix aus Verschleißfestigkeit und Flexibilität für die daraus gefertigte Klinge zu erzielen, war damit deutlich erhöht. Das Muster spielte zu der Zeit keine Rolle und gewann erst später als optisches Zeichen der Kunstfertigkeit des Schmiedes an Bedeutung. Die so hergestellten Klingen waren selbstverständlich noch nicht rostfrei.
Traditioneller Damaststahl (rostfrei): Heutzutage gibt es auch rostfreien Damaststahl. Da sich chromlegierte Stähle durch den in der Luft befindlichen Sauerstoff nicht verschweißen lassen, erfolgt dieser Vorgang unter Schutzgasatmosphäre. Dieses Herstellungsverfahren wurde erst vor wenigen Jahrzehnten erfunden. Der alten Tradition des Damastschmiedens wird damit kein Abbruch getan, sondern eine innovative Komponente hinzugefügt.
Laminat-Walz-Damast: Diese Damast-Variante besitzt eine Kernlage aus rostfreiem Stahl, dem mehrere Schichten ebenfalls korrosionsbeständigen Stahls beidseitig aufgewalzt werden. Diese vielfach laminierte Klinge erhält dadurch ein Damastmuster. Die Lagenanzahl ist stets ungerade (meistens 67, 69 oder 71). Der Vorteil einer solchen Klinge liegt nicht in einer Optimierung der Stahleigenschaften, sondern vorrangig im optischen Effekt. Die Herstellung kann dabei natürlich mit hohem automatisierten Aufwand und daher preiswerter als bei Handarbeit erfolgen.
Sandvik 12C27 / 14C28N: Beide Stähle sind rostfrei und werden umgangssprachlich auch als „Schwedenstahl“ bezeichnet. Sie unterscheiden sich etwas im Kohlenstoff- sowie Chromanteil. Trotz einer guten Verschleißfestigkeit lassen sich beide Sorten gut nachschärfen und finden oftmals Verwendung bei der Produktion von Taschenmesserklingen sowie Jagd- und Outdoormessern.
Klassischer Kohlenstoff-Stahl, rostend
Kohlenstoffstahl: Wer sich bewusst für ein nicht rostfreies Messer entscheidet, wählt diesen Stahl, der lediglich mit Kohlenstoff versetzt wurde und mit dem man eine sehr feine Schneide erzielen kann. Trotz hoher Schnitthaltigkeit sind solche Klingen gut nachschärfbar und lassen auch einen gröberen Gebrauch zu.
Obwohl der rostfreie Stahl bereits vor über einhundert Jahren erfunden wurde, haben Messer aus Kohlenstoffstahl noch immer ihre Daseinsberechtigung und werden für viele Anwendungen gern genutzt. Viele Küchenmesser der bekannten Solinger Firmen haben Klingen aus Carbonstahl und sind wegen ihrer Langlebigkeit beliebt. Aber auch die diversen Rasiermesser haben meist Kohlenstoffstahl-Klingen, lassen sich täglich am Lederriemen gut nachschärfen, sind aber nässeempfindlich und müssen nach der Rasur sorgfältig getrocknet werden.
DIN 1.2379 / AISI D2: Ob dieser Werkzeugstahl tatsächlich korrosionsbeständig ist oder nicht, wird oftmals unterschiedlich beantwortet. Der Chromgehalt liegt bei etwa 12%. Dies ist nur etwas unter der Grenze von 13%, die für einen rostfreien Stahl notwendig sind. Allerdings ist der Kohlenstoffgehalt von 1,5 % sehr hoch. Da einem hohen Wert an Kohlenstoff auch analog ein höherer Anteil an Chrom entgegengestellt werden muß, kann man in diesem Fall nicht von „rostfrei“ sprechen. Zudem ist das Chrom bei dem D2 nicht gleichmäßig im Stahlgefüge verteilt, sondern sprichwörtlich wie „Klümpchen in einer Suppe“ gebunden. Kurzum: Dieser Stahl ist bestenfalls etwas rostträger als reiner Kohlenstoffstahl.
Vielen Dank an die PUMA Messermanufaktur Solingen für die technischen Informationen und Fotos! PUMA stellt Jagd-, Sport- und Freizeitmesser her. In einer Stadt, deren Namen nicht ohne Grund geschütztes Markenzeichen für Qualitätsmesser und Scheren ist: Solingen. Dem hohen Anspruch dieser Stadt wird PUMA gerecht und beeindruckt seit über 250 Jahren mit höchster Qualität bei Material und Verarbeitung.
